Le 30 mars 2015, le TPB avait rendez-vous à Gironde-sur-Dropt dans la vallée du Dropt pour visiter  l’entreprise « LES CARREAUX DE GIRONDE » sous la houlette du chef d’entreprise Monsieur Pruvost ….. Un métier, une passion ! 

Nous étions 35 randonneurs accompagnés par Jean-Pierre pour visiter pendant 2heures30 cette entreprise hors du commun. Une entreprise familiale soudée. 5 personnes y travaillent, le patron qui en a hérité de son beau-père, son beau-frère (Mr Storme qui la codirige), son fils, deux compagnons (15 et 35 ans de présence) , tous passionnés et polyvalents au sein de l’usine. Une atmosphère particulière se dégage, l’atmosphère d’une ferme… diront certains. Celle d’un autre temps aussi…

En 1900 le département comptait une multitude de tuileries concentrées autour du petit affluent du Dropt. Aujourd’hui, il n’en compte plus qu’une dizaine. Ce site date de 1850. La terre argileuse de la vallée du Dropt est propice à ce genre d’activité, mais encore faut-il savoir l’extraire, et en retirer le subtil mélange. Tout un savoir-faire… pour une qualité optimale.

1ére étape : l’extraction. La terre est extraite en été et stockée à l’air libre. Elle assure une année de travail.  La vision du gros tas pyramidal de 1200 m3 accumulé pour une année met tout de suite dans l'ambiance (mini pyramide de Kheops)

2éme étape: le façonnage manuel ou par moulage mécanique  Deux types de fabrications : mécanique et manuelle. D’où une terre humidifiée pour la première, une terre molle, voire sous forme de boue pour la seconde. 

Les étapes de la fabrication mécanique: au passage de différentes machines, la terre est concassée, humidifiée, compressée pour un fini presque soyeux, puis elle s’engage dans une sorte de tunnel pour obtenir sa forme définitive. Un cordon continu sort du moule; celui-ci est débité en tuiles  à l’aide d’une corde de piano.  Nous avons ainsi assisté à la confection des tuiles où les naissains d’huîtres se fixent. Elles font l’objet d’une très forte production. Du moule, il sort 600 tuiles à l'heure, qu'un compagnon saisit une par une avec une pelle hémicylindrique et la dépose d'un geste sûr et régulier sur des clayettes (sans la moindre lassitude apparente).  Les résidus repassent dans le circuit. Certaines finitions sont effectuées à la main notamment celles des tuiles à crochet (pour les toitures) afin de donner sa forme au crochet.A l’intérieur, entreposées sur des clayettes, des tuiles à crochets, des tuiles canal  destinées au captage des naissains d’huîtres, et les fameux carreaux de Gironde façonnés artisanalement. 

Plus loin nous avons assisté à la fabrication manuelle. Dans  une grange ouverte, à charpente basse, d’une superficie impressionnante., deux compagnons façonnent à la main les fameux carreaux de Gironde, (de 33 cm de côté) Un travail répétitif, minutieux. Un travail fait main qui donne une finition incomparable. Sur cette étendue environ 3000 carreaux sont alignés. Le carreau artisanal se réalise à l’aide d’un cadre en bois lavé et sablé à chaque façonnage. (fabriqué par leurs soins). Le compagnon moule l’argile à texture molle dans ce cadre, à même le sol préalablement sablé. D’abord étalée dans le gabarit, cette boue est retravaillée afin d’en extraire les bulles d’air. Les gestes sont précis. Il faut environ une semaine et demie de séchage avant de procéder au damage carreau par carreau à l’aide d’un outil carré en bois à manche ou batte, afin de rendre le carreau plan. Il est important de veiller à ce que l’air ne soit pas trop humide ou trop sec pour le séchage des carreaux. Les ouvertures sont protégées l’hiver. Des chats s’invitent parfois dans les lieux et y laissent leurs empreintes avant le séchage. Ces carreaux réalisés par ces artistes inattendus sont très prisés.

Troisième et dernière étape délicate : la cuisson

Avant les années 80, on utilisait l’ ancien four à bois en tuiles réfractaires toujours visible  (d’une profondeur impressionnante). Autrefois des fagots de bois alimentaient le four. Le compagnon qui dormait sur place, surveillait la cuisson en permanence. La cuisson voulue se déterminait à la couleur des flammes. La température n’étant pas homogène, il fallait un véritable savoir faire pour évaluer le temps de cuisson. Environ 72 heures. Le four n’atteignait pas 1000 °. C’est le temps de cuisson qui donne son aspect plus ou moins doré aux carreaux. Depuis les années 80 on utilise 2 fours à gaz : après le temps de séchage, ces fours actuels sont montés progressivement de 20° à 1040° pour 41 heures de cuisson, là encore tout dépend de la finition voulue. Toutes les deux heures, le compagnon vérifie où en est la cuisson. C’est un travail où l’attention est constante. L’usine n’est jamais laissée sans surveillance. Les compagnons ne comptent pas leur temps. Tout l’entretien des machines est assuré par eux. Ensuite le temps de refroidissement est de 35 heures . Le four a un volume de 32 m3, peut contenir 350 m2 de carreaux à la fois et consomme 1000m3 de gaz par chauffe.

L’entreprise œuvre pour une bonne partie pour les monuments de France donc est assujettie à un cahier des charges strict. Elle est dans l’obligation de fournir un produit conforme. A l’œil on ne distingue pas la différence, l’objet est vieilli pour lui donner son aspect ancien. En fin de visite nous avons pu admirer la production de l’entreprise aussi bien mécanique que manuelle. Le fruit du don de soi. Monsieur Pruvost nous a gentiment proposé de déjeuner sur place. Bonne aubaine, car ce jour-là le ciel n’était pas avec nous. Nous avons rejoint l’après-midi le groupe du Jeudi à Saint Macaire. Après une visite de la ville médiévale très instructive (sous la pluie), nous avons sillonné la campagne environnante.

Un grand merci à Jean-Pierre pour cette visite insolite et passionnante et à l’entreprise qui nous nous a fait partager la passion d’un métier.

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